Un incubateur écocirculaire à Bissen

En septembre 2019, le ministère de l’Économie a lancé un appel à candidatures aux entreprises et aux maîtrises d’œuvre pour la construction d’un incubateur d’entreprises basé sur les principes de l’économie circulaire, plaçant la santé et l’environnement au cœur du processus de conception. Il vise à favoriser la compétitivité des entreprises et de la région dans son ensemble.

Une des particularités du futur incubateur est d’avoir été bâti avec le système hybride CREE mis en œuvre par CDCL. Pouvez-vous nous en dire plus sur ce mode de construction innovant ?

Enzio Alleva : CREE est un système de construction modulaire hybride bois-béton. La structure portante - dalles, cages d’escalier et d’ascenseurs - est en béton tandis que les éléments complémentaires, en bois, sont préfabriqués en usine, en Allemagne, et assemblés à sec sur chantier avec les dalles hybrides (dalle béton / poutres bois) et les poteaux en bois (hors murs porteurs). La statique est optimisée par des poutres en béton au niveau des noyaux (cages d’escalier).

Comment se traduit l’approche Cradle to Cradle qui a été prônée pour ce projet ?

Hamza Seddik : Cette approche consiste à éliminer le gaspillage en utilisant autant que possible des matériaux recyclables et biodégradables. Elle conçoit également des espaces qui favorisent la durabilité et la réutilisation des ressources tout au long de leur cycle de vie, évitant ainsi le concept de déchets et favorisant une approche circulaire et écologique de la construction.

Tous les éléments sont assemblés sans colle, ce qui signifie que le bâtiment peut être démonté à la fin de son cycle de vie et que les différents composants sont réutilisables, avec un minimum de pertes, donc avec une gestion des déchets optimale.

Cette solution a aussi l’avantage d’offrir une grande modularité : si le bâtiment devait être agrandi ou rehaussé, il pourrait l’être de la même manière, mécaniquement. Tissés sur une trame de 2,7 m et d’une profondeur de 8,1 m, les éléments structurels en composants modulaires simples et répétitifs, pré-usinés et industrialisés, facilement associables entre eux, permettent d’assurer la flexibilité du bâtiment en fonction des différentes configurations. Il permet un cloisonnement intérieur souple et modifiable sans mettre en danger la stabilité du bâtiment.

Nous avons travaillé par couches. L’enveloppe extérieure fonctionne seule et les cloisons intérieures en Placo ne sont pas liées avec la structure. Elles sont certifiées Cradle to Cradle, tout comme les dalles hybrides.

Une réflexion a aussi été menée sur les produits de finition. Les moquettes, par exemple, sont fabriquées à partir de produits recyclés et peuvent être à nouveau recyclées. Elles sont fixées sans colle, de manière à utiliser le minimum de produits chimiques, mais aussi à ne pas détériorer le matériau lors du démontage.

Que recouvre la certification Cradle to Cradle ?

HS : Elle intègre les émissions de CO2 liées au transport pour acheminer les matériaux et encourage donc l’utilisation de produits régionaux. Elle invite aussi à employer des matériaux qui ne comprennent pas d’intrants chimiques. Enfin, elle prend en compte les possibilités de réutilisation et de recyclage des composants.
EA : Elle oblige également à établir un « passeport matériau » qui permet de savoir quels matériaux ont été utilisés et dans quelles quantités.

Ce projet est le premier au Luxembourg à mettre en œuvre Geobloc, un bloc de terre cru fabriqué dans le sud du pays avec des matériaux locaux. Comment l’avez-vous intégré ?

EA : L’idée d’utiliser ce produit nous a été communiquée par le Ministère. Ce qui est dommage c’est que cette information nous est parvenue tard dans la conception, alors que tout était déjà plus ou moins défini. Nous avons néanmoins réussi à lui trouver une place au niveau du hall d’accueil où il est visible tant par les usagers que par les visiteurs. Nous aurions souhaité intégrer davantage ce produit purement luxembourgeois, en faisant des rappels aux étages par exemple, mais cela nous aurait obligés à reconsidérer la statique.

Vous avez cherché la sobriété en matière de matériaux. Comment avez-vous procédé ?

HS : Nous avons laissé à l’état brut tout ce qui pouvait l’être. Nous avons, par exemple, évité de poser un faux-plafond, d’autant plus que nous trouvons intéressant d’avoir des gaines de ventilation visibles dans une pépinière d’entreprises, dans un esprit industriel.

Outre l’incubateur, le Ministère voulait aussi proposer un hangar aux start-ups afin qu’elles puissent tester et utiliser leurs produits. Au niveau de la conception, nous avons unifié l’ensemble dans un seul et même bâtiment compact pour ne pas faire apparaître de scission entre les bureaux et l’atelier. Il s’articule autour d’un atrium centralisé qui permet un éclairage naturel en tout point du bâtiment et offre un cadre agréable, propice à la créativité et à la détente. Le fait d’accoler les deux parties fait qu’il y a moins de façades à traiter, donc un gain au niveau des isolants notamment.

En ce qui concerne les coûts, est-ce qu’un projet comme celui-ci est plus cher qu’un projet traditionnel ?

EA : C’est certainement plus cher, d’autant plus que ce projet est arrivé au moment où les prix des matériaux, et notamment celui du bois, se sont envolés. Mais il faut dire que nous avons gagné en temps d’exécution grâce à la structure CREE qui ne nécessite pas de phase de séchage, d’étançonnage, etc. Le montage à sec n’a duré que quelques mois pour la structure CREE, l’ensemble du chantier deux ans.

Le projet a été conçu avec le BIM, c’était une condition imposée par le concours. Que tirez-vous de cette expérience ?

EA : La maquette numérique nous permet d’avoir les quantités et les métrés toujours à jour.

HS : Elle nous permet également de détecter en amont les erreurs et les clashes éventuels (entre les câbles électriques et les gaines de ventilation, par exemple), donc de les éviter. Cela représente beaucoup de travail en phase d’études, mais cela nous a aussi permis de construire le bâtiment très rapidement, et avec le moins de difficultés possibles, sans surprises graves, ce qui est primordial sur un projet où l’on travaille avec du préfabriqué qui requiert une précision quasi-millimétrique.

Un mot de conclusion ?

EA : Ce projet, qui n’est pas usuel, était un bon exercice pour toute l’équipe. Cela nous a donné une autre vision et nous en savons désormais un peu plus pour les prochains projets qui iront dans cette direction. Nous travaillons déjà, en parallèle, sur un projet de maison-relais à Bascharage qui s’inscrit aussi dans cette optique de réduction d’impact carbone, pour lequel cette belle expérience nous sera utile.

Mélanie Trélat

Extrait du NEOMAG#59

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